香港每日电讯 ▪ 香江新闻中交三航局讯(CAN通讯员 马千耘 陈羽璇) “停！混凝土离心时间到。”在中交三航局灌河工程处生产车间，随着技术员孙友召手指轻点按钮，原本震动的车间地面逐渐恢复平稳。
当看到外壁光洁的8米长管节试验段缓缓滑出模具时，现场研发团队成员悬着的心终于落地，这意味着我国在8米长管节大管桩成套生产自动化装备及工艺研发领域迈出了关键一步。
自国家“六五”计划以来，我国码头建设的大管桩一直采用4米管节组拼。近年来，海工码头建造要求越来越高，传统工艺已难以满足市场需求。为提升市场占有率，中交三航局灌河工程处联合高校共同设计研发全新8米长管节制造装备及制作工艺，以升级产品为突破口，进一步提升“三航智造”品牌优势。
“别看管节只是从4米加长到8米，但这工艺、配套装备可是像幂函数一样增长啊。”时任灌河工程处主任王士勇一边摸着管节钢模，一边感慨。
为了让大管桩生产设备能承受8米管节钢模自重大、混凝土用量大的特性，王士勇带着修改得密密麻麻的成型机设计初稿找到了学院教授，他们对设备核心部件精细设计、反复验算，图纸来回修改了6次才定稿。
设计画图只是“小试牛刀”，生产实践才算“大展身手”。在一次满负荷的模拟生产试验过程中，设备突发剧烈抖动，这引起了王士勇的警觉，他蹲点现场，仔细检查位于震动区域的部件。“问题出在这儿！”原来是连接激振装置的钢丝绳，在巨大的载荷下发生剧烈摆动，带动成型机设备发生震颤。
凭借着多年和设备打交道的经验，王士勇提议将钢丝绳换成钢板，不仅可以防止连接部件摆动产生的抖动，还能提高设备一体性。此外，他还提出将原有的皮带布料方式改为螺旋输送机，这样一来，设备不仅更耐用，还更安全高效。
想要保证8米长管节的安全生产和质量，成型机钢模加工是关键。王士勇带着助理强志林数十次奔赴钢模供应厂家。两位从事大管桩生产加工制造已有30余年的“老把式”，在工厂里来回寻觅，精心挑选模具零件。
“你看这毛刺没打磨干净，浇混凝土时肯定挂浆。”强志林把手指塞进模具接缝处来回摸。他俩就像严厉的“监工”，从钢模的锻造方法、加固设计再到防漏浆措施。经过半年的沟通整改，厂家终于生产出了符合要求的钢模，两人脸上才露出满意的笑容。
大管桩成型设备已就绪，还得有个“聪明大脑”来驱动。为了提高8米长管节的“智”造化水平，灌河工程处结合历史生产经验数据，与高校共同研发出配套自动化数控软件。软件在控制管节成型生产的同时，还将自动记录存储各种参数，便于质检人员溯源检查，数控软件实现了质的飞跃。
目前，8米长管节成套生产自动化装备已步入试验生产阶段。相比传统4米管节，8米长管节通过减少大管桩拼接缝，既提升了管节整体强度和密封性，又使管桩生产效率提升了30%。
此次成功研制，不仅为海工码头建设提供更优质高效的产品支持，更将为海洋经济高质量发展注入源源不断的“三航智造”动能。
